생산 속도는 수를 나타냅니다 병 자동 조립기 시간 단위당 처리 할 수 있습니다. 이 메트릭은 생산 라인이 수요를 얼마나 빨리 충족시킬 수 있는지 결정하는 데 중요합니다. 생산 속도는 어셈블리 작업의 복잡성, 특정 병 설계 및 기계의 자동화 수준에 따라 다릅니다. 예를 들어, 음료 또는 화장품 포장과 같은 대량 생산 환경에서 사용되는 고속 기계는 시간당 600 ~ 1,200 병 범위의 속도를 달성 할 수 있습니다. 보다 복잡한 어셈블리 작업을 위해 설계된 기계 (예 : 펌프, 스프레이 어 또는 맞춤형 캡과 같은 여러 구성 요소가 포함 된 기계는 더 낮은 속도로 작동 할 수 있지만 어셈블리 프로세스의 품질과 정밀도에 중점을 두어 효율성을 유지할 수 있습니다.
처리량은 시프트, 일 또는 주당 병으로 측정 된 특정 기간 동안의 총 출력을 나타냅니다. 이것은 기계가 대량 생산량을 얼마나 잘 처리 할 수 있는지에 대한 핵심 지표입니다. 기계 다운 타임, 제품의 복잡성 및 프로세스 효율과 같은 몇 가지 요소가 처리량 용량에 영향을 미칩니다. 이상적인 병 자동 조립기는 지연을 최소화하면서 일관된 출력 레벨을 충족 할 수 있어야합니다. 처리량 용량은 일반적으로주기 시간 (단일 장치가 기계를 통과하는 데 걸리는 시간)과 자주 수동 개입 또는 조정없이 기계의 지속적으로 작동하는 능력과 연결됩니다.
사이클 시간은 한 병의 전체 조립 프로세스를 완료하는 데 걸리는 시간을 나타냅니다. 여기에는 충전, 캡핑, 라벨링 및 어셈블리와 관련된 기타 작업과 같은 모든 단계가 포함됩니다. 더 짧은 사이클 시간은 처리중인 각 병들 사이에서 지연이 적기 때문에 더 높은 처리량으로 이어집니다. 효율적인 병 자동 조립기는 품질을 희생하지 않고 사이클 시간을 최소화하도록 설계되었으며, 종종 빠른 로봇 암, 동기화 된 컨베이어 및 고정밀 구성 요소를 사용하여 프로세스 속도를 높이기 위해 설계되었습니다. 정확도 나 제품 품질을 손상시키지 않으면 서 더 짧은 사이클 시간을 달성하는 것은 고출력 시스템, 특히 타운 타임 라인 내에서 많은 양이 필요한 산업에서 필수적입니다.
기계 내 자동화 정도는 어셈블리 프로세스의 효율을 결정하는 데 중요한 역할을합니다. 기계가 변화하는 생산 요구에 맞게 조정할 수있는 완전 자동화 시스템은 종종 생산주기가 빨라지고 일관성이 향상됩니다. 자동화는 수동 개입의 필요성을 줄이며, 이로 인해 운영자 설정으로 인한 인적 오류와 지연이 최소화됩니다. 이 기계는 최소한의 재구성으로 다양한 병 유형, 크기 및 구성을 원활하게 처리 할 수 있습니다. 자동화가 고급화 될수록 제품 사양을 기반으로 기계가 캡핑 또는 라벨링과 같은 다른 프로세스간에 자동으로 전환 할 수 있으므로 생산 실행 사이에 다운 타임이 줄어 듭니다.
다운 타임은 모든 생산 기계의 전반적인 효율성에 영향을 미치는 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 예상치 못한 고장, 유지 보수 요구 또는 장기 전환 시간은 생산 흐름을 방해하여 처리량을 낮추고 운영 비용을 증가시킬 수 있습니다. 그러나 최신 병 자동 조립기에는 종종 사업자가 고장을 일으키기 전에 잠재적 인 문제를 예측할 수있는 예측 유지 보수 기능이 장착되어 있습니다. 이 시스템은 센서, 데이터 분석 및 기계 학습 알고리즘을 사용하여 주요 구성 요소의 건강을 모니터링하여 예방 조치를 미리 수행 할 수 있도록합니다. 결과적으로 확장 된 가동 중지 시간의 위험이 최소화되어 지속적인 효율성과 생산 출력이 높아집니다 .
